W następstwie scentralizowanych zamówień postrzeganie implantów dentystycznych stopniowo zmienia się z-produktu konsumenckiego z najwyższej półki na produkt konsumencki-masowy. Dziś odkryjmy proces produkcji implantów dentystycznych!
1. Prototyp implantu – obróbka surowca
Pierwszym krokiem jest obróbka surowców, a wybór tych materiałów jest kluczowy. Jako surowiec stosuje się tytan medyczny-klasy IV, obrabiany na zimno-, zapewniający właściwości fizyczne i osteointegrację implantu. Tytan-obrabiany na zimno klasy IV charakteryzuje się nie tylko wyjątkową biokompatybilnością, ale także doskonałą wytrzymałością mechaniczną i odpornością na zmęczenie. Każdy kwalifikowany pręt tytanowy jest obrabiany w kształt implantu przy użyciu importowanej tokarki CNC. Po cięciu metalu przeprowadza się czyszczenie ultradźwiękowe. Te nieobrobione implanty są najpierw analizowane i kontrolowane przez dział kontroli jakości, obejmujący kluczowe wymiary implantu.
2. Obróbka powierzchni implantu – -piaskowanie dużymi cząsteczkami i wytrawianie kwasem (SLA)
Sukces implantów dentystycznych zależy od integracji implantu z kością wyrostka zębodołowego. Implanty dentystyczne wykorzystują złoty standard metody obróbki powierzchni SLA. Rozumiemy, że obróbka powierzchni SLA jest już doskonałą metodą obróbki powierzchni na rynku, a nawet posiadamy powierzchnie SLA o podwójnej chropowatości zarówno dla szyi, jak i ciała! To skutecznie zapobiega resorpcji kości spowodowanej-zapaleniem tkanek wokół implantu, zapewniając natychmiastowe obciążenie!
3. Proces czyszczenia implantu
Aby zapewnić bezpieczeństwo implantów, dążymy do doskonałości w świecie mikroskopowym, osiągając-wysoki poziom kontroli jakości poprzez wysoce wyrafinowane procesy. Każdy implant przechodzi 40 procesów produkcyjnych i ponad 30 etapów-czyszczenia na poziomie półprzewodników, aby upewnić się, że powierzchnia implantu jest wolna od oleju tnącego, ciał obcych, pozostałości kwasu, pozostałości jonów itp., co pozwala osiągnąć zero defektów na powierzchni implantu.
4. Różne testy zawodowe
Firma wyposażona jest w zaawansowany sprzęt produkcyjno-rozwojowy, w tym tokarki CNC, urządzenia do obróbki kwasem, skaningowe mikroskopy elektronowe, spektroskopię dyspersyjną energii, chromatografię jonową i przyrządy do pomiaru wideo, zapewniając precyzję i wydajność procesu produkcyjnego.
Posiadamy kompleksowy system testowania kontroli jakości: badania obróbki powierzchni, badania wytrzymałości zmęczeniowej, badania jakości wody i badania mikrobiologiczne, z wieloma warstwami kontroli.
Testowanie chropowatości: Wykorzystując interaktywny wyświetlacz 3D, zapewniamy, że chropowatość powierzchni implantu spełnia złoty standard. **Ekstremalne badanie wytrzymałości: Wykorzystując uniwersalną elektroniczną maszynę testującą dynamiczną i statyczną, implant przechodzi „test wytrzymałościowy” w celu sprawdzenia jego międzynarodowych standardów.
Analiza spektroskopii fotoelektronów-promieni rentgenowskich: głębokie skanowanie za pomocą specjalistycznych instrumentów pozwala na analizę pozostałości na powierzchni w połączeniu z ponad 30 procesami czyszczenia-klasy półprzewodników, aby zapewnić czystość i bezpieczeństwo produktu.
Eksperyment Adhezji Komórkowej: Za pomocą osteoblastów (komórek MG-63) weryfikowana jest biokompatybilność, zapewniająca harmonijne współistnienie z organizmem człowieka, nie powodując przy tym reakcji odrzucenia.
5. Sterylizacja i pakowanie: Pakowanie implantów składa się z dwóch etapów, każdy skrupulatnie przeprowadzany w sterylnym środowisku:
Opakowanie wewnętrzne: Najpierw w sterylnym pomieszczeniu (pomieszczenie czyste klasy 100) implant jest bezpiecznie umieszczany w ampułkach.
Opakowanie zewnętrzne: Następnie w warsztacie pakowania (pomieszczenie czyste klasy 100 000) wykonywane jest pakowanie zewnętrzne, w tym umieszczanie etykiet oraz kategoryzowanie i przechowywanie implantów według modelu.
Wymagania dotyczące środowiska pakowania: przed wejściem do sterylnego obszaru personel musi przejść-całą dezynfekcję ciała i założyć całkowicie sterylną odzież roboczą.
Wymagania dotyczące środowiska pakowania: Wewnątrz pakowalni obszar aseptyczny utrzymuje najwyższy standard czystości klasy 100, podczas gdy zewnętrzny obszar pakowania spełnia standard czystości klasy 100 000. (Uwaga: czystość powietrza jest podzielona na cztery poziomy, od najwyższego do najniższego: klasa 100, klasa 10 000, klasa 100 000 i klasa 300 000.) Tutaj produkowany jest implant dentystyczny Lido. Zapakowane implanty zostaną wysłane do klinik na całym świecie, gdzie wykwalifikowane techniki lekarzy pozwolą przywrócić zdrowy uśmiech.
Po dzisiejszej wizycie w fabryce naprawdę zdałem sobie sprawę, że każdy implant ucieleśnia mądrość i poświęcenie personelu.